Удоание традиционных видов сырья – железной руды, кокса и металлолома – вынуждает металлургов искать им замену. Особой популярностью в регионах, не имеющих собственной сырьевой базы, пользуется технология прямого восстановления железа. Такой метод широко распространен в странах с дешевым природным газом.

Растущие мировые цены на руду, напряженность с необходимыми объемами поставок, неблагоприятные экологические последствия выплавки горячего металла в домнах, неопределенность на рынке металлолома ведут к тому, что металлурги все больше внимания обращают на железо прямого восстановления (direct reduced iron -DRI).

По мнению многих экспертов, DRI нельзя рассматривать только как материал, конкурирующий с рудой и ломом. Его использование при выплавке стали обеспечивает более высокое качество конечного продукта. Помимо того, DRI предполагает повышенную эффективность производства за счет минимизации объема отработанных отходов. Плоский прокат лучшего качества выплавляется в электродуговых печах из DRI или горячебрикетированного железа (HBI). Этот аспект, а также ужесточение требований к качеству металлопродукции, повлияли на рост инвестиций в производство DRI по всему миру.

Мировой выпуск DRI вырос с 790 тыс. т в 1970 г. до 54,6 млн. т в 2004 г. По предварительным данным российского холдинга «Металлоинвест», в 2005 г. потребление DRI в мире превысило 58 млн. т. Группа Midrex еще не публиковала прошлогоднюю статистику, но ее представитель Роберт Хантер считает, что в 2005 г. потребление было выше, чем годом раньше, но все же меньше 58 млн. т из-за приостановки ряда предприятий в Северной Америке.

Мировое производство DRI, тыс. т

Источник: IISI

По информации Midrex, в 2004 г. производство DRI с использованием угля составило 12,1% от общего объема. Такой метод широко распространен в Индии. Приостановка работы отдельных мощностей, перенос производственных активов в последнее время подтверждают, что доминирующим фактором для успешного функционирования заводов по выпуску DRI все же являются гарантированные поставки недорогого природного газа, в идеале, местной добычи.

Высокие цены на природный газ в США и Канаде привели к неэффективности предприятий данного направления, и сейчас в этих странах нет работающих мощностей по производству DRI. Бывшее предприятие American Iron Reduction Midrex в г.Конвент (штат Луизиана) в прошлом году было куплено группой Nucor и перевезено в Тринидад. Под новым названием - Nu-Iron Unlimited – завод должен начать работать к концу 2006 г., его мощность вырастет с 1,4 до 1,8 млн. т/год.

В декабре 2004 г. саудовская группа Al-Tuwairqi приобрела в штате Алабама два модуля Corus Mobile Midrex, один из которых уже инсталлирован в г.Даммам (Саудовская Аравия). С него уже в 2006 г. DRI будет поставляться на мини-завод группы Al-Tuwairqi. Объем производства составит 0,5 млн. т/год. В ближайшее время планируется перенос второй производственной установки в тот же город.

Неудивительно, что технологии DRI наиболее широко распространяются в странах Ближнего Востока, где нет недостатка в дешевом природном газе, и местная металлургия переживает период бурного развития. В марте следующего года должен начать свою работу крупнейший завод в Саудовской Аравии, строительство которого инициировала местная компания Hadeed. Предприятие будет работать по технологии Midrex, 1,76 млн. т горячего DRI будут напрямую подаваться в сталеплавильный цех, строительством которого занимаются VAI и Siemens.

В Омане Midrex занимается строительством нового предприятия мощностью 1,5 млн. т DRI в год для компании Shadeed Iron & Steel (другое название - Hamil Steel), где впервые будет использоваться запатентованная система Hotlink для доставки железа в цех по производству заготовки, сооружаемый специалистами VAI/Fuchs. Ввод мощностей в эксплуатацию ожидается в конце 2007 г.

В Абу-Даби (ОАЭ) HYL Technologies занимается строительством завода по производству 200 тыс. т высококарбидного железа (HCI) в год по заказу Al-Nasser Industrial, который должен приступить к работе к концу 2006 г. HCI – это высокометаллизированная форма DRI, содержащая более 95% железа и свыше 4% углерода. Образующийся карбид железа делает материал более устойчивым при транспортировке и складировании, а также более эффективным при использовании в электродуговой печи.

В стадии реализации находится несколько других крупных проектов и в других регионах. В Малайзии Midrex строит предприятие по производству DRI для местной Lion Group. Завод мощностью 1,54 млн. т/год должен начать работать к концу текущего года. Горячее железо прямого восстановления будет поставляться на соседние меткомбинаты Megasteel и Amsteel II.

Доля китайской стали, выплавленной в электродуговых печах крайне в масштабах страны невелика. Суммарные такие мощности составляют около 60 млн. т/год. Сейчас Shougang Steel ждет разрешения властей на строительство завода по производству 0,5 млн. т DRI в год. Планируемое предприятие будет работать на газе с коксовой батареи. Если официальный Пекин даст «зеленый свет» такому проекту, то это будет первый завод в Китае по производству DRI, работающий на газе. Аналогичное предприятие компании Tianjin Iron & Steel работает на угле.

На многих из вышеперечисленных проектов, включая малазийский, также есть возможность выпускать горячебрикетированное железо (HBI). Например, компания Qatar Steel может перестроить свой модуль на выпуск 50% HBI. На заводе Shadeed из общего объема мощностей 1,5 млн. т/год полмиллиона тонн могут использоваться для выпуска HBI.

Специалисты Midrex подчеркивают, что основной целью этих проектов является поставка DRI на близлежащие сталелитейные мощности, желательно в горячем виде. А выпуск HBI дает возможность хранить излишки произведенного DRI, в частности, это очень удобно при закрытии модулей на плановые ремонты. Кроме того, горячебрикетированное железо проще держать на складах и транспортировать. Но сейчас все более привлекательными являются предприятия по выпуску DRI для внутреннего использования, а вот проекты по производству единственного продукта HBI крайне редки.

Участники рынка сомневаются, что в ближайшем будущем много средств будет инвестироваться в производство HBI. Такие проекты могут быть интересны только производителям железной руды, которые хотели бы предлагать продукцию более высокого передела. Среди таких компаний особого внимания заслуживает российский Лебединский ГОК, где с 1999 г. работает завод по производству DRI, а в марте 2007 г. начнется производство HBI на новой линии Midrex/VAI мощностью 1,4 млн. т/год.

В планах украинского поставщика железорудного сырья Полтавского ГОКа инсталляция двух модулей Midrex, на которых можно будет производить 3 млн. т горячего DRI в год. Причем все полученное железо будет тут же использоваться для производства слябов. Будущий завод мощностью 3 млн. т слябов в год будет строить VAI. Что касается стоимости, то сейчас цена тонны высокосортного металлолома, DRI/HBI и чугуна часто находятся в одном ценовом диапазоне.

Говоря о производстве DRI, нельзя не упомянуть Индию с ее богатейшими местодениями ЖРС и амбициозными планами в сфере металлургии. Производство DRI в стране выросло с 5,59 млн. т в 2001 г. до 9,37 млн. т в 2004 г. Прогнозируется, что в финансовом 2005/06 году выплавка DRI составит 11,4 млн. т, что делает Индию самым крупным в мире производителем этого материала. Почти вся выпущенная продукция находит покупателей на внутреннем рынке.

В 2005/06 г. экспорт в соседние с Индией страны составит около 55 тыс. т. Уникальность индийских мощностей по выпуску DRI в том, что практически все они являются небольшими заводами, работающими на угле. Крупных использующих газ комплексов мало, но объемы производства практически одинаковы: в прошлом финансовом году 4,64 млн. т DRI было произведено на газе и 5,42 млн. т на угле. Индийские предприятия, работающие на угле, используют собственные производственные технологии - Popuri, Tisco, Osil, Siil, Jindal, SL/RN и другие. Заводы, применяющие голубое топливо, параллельно выпускают прямовосстановленное железо и с использованием угля, чтобы завоевать большую долю рынка.

Сейчас Midrex и ее компания-основательница Kobe Steel работают над новыми технологиями производства железа прямого восстановления. Среди последних достижений – процесс Fastmet, использующийся японской Nippon Steel, и новый метод ITmk3, который дает возможность поставлять железное сырье сталепроизводителям в холодном виде.

Наталья Андреева

Инф. ugmk